MYCO S.R.L.

Il ciclo produttivo della è caratterizzato da quattro fasi fondamentali: 1 - substrato colturale 2 - produzione inoculo 3 - produzione 4 - raccolta Substrato colturale: Poiché si realizzerà un impianto per la produzione di funghi lignicoli, l’approvvigionamento della materia prima sarà particolarmente curato per poter disporre di un substrato di provenienza e qualità nota. Le biomasse vegetali, principalmente paglia o segatura, che verranno utilizzate come base per la coltivazione, proverranno da colture cerealicole biologiche regionali o da legname raccolto sotto la supervisione della azienda. Il primo fungo che si intende produrre, Pleurotus eryngii, è un fungo che si nutre di materiale prevalentemente cellulosico, anche se ha una attività idrolitica piuttosto debole. Per le sue esigenze è stato messo a punto un substrato costituito da materiale di facile reperibilità sul mercato regionale e nazionale, economico e riutilizzabile in fase di smaltimento, al punto di poter parlare di “valorizzazione”. Infatti, il substrato messo a punto per la situazione italiana ha in duplice vantaggio di consentire una maggiore produttività in termini di corpi fruttiferi ed al termine di poter essere vantaggiosamente impiegato nella alimentazione animale. Il materiale di crescita sarà opportunamente sminuzzato per poi essere preparato per la fase successiva. Produzione inoculo: In un apposito box sterile, tramite una connessione tubolare sterilizzabile, i fermentatori verranno collegati con la macchina inoculatrice. Inoltre, 12 fermentatori singoli, da 300 litri di capienza con movimentazione tipo “sparger”, assicureranno un continuo rifornimento di inoculo. Per questa attività è stato messo a punto un substrato colturale liquido, molto efficiente per la produzione di biomassa di Pleurotus eryngii, costituito da sostanze di uso quotidiano ed estremamente economiche in confronto ai normali terreni per colture microbiologiche. Produzione: a. Miscelamento Il substrato colturale è adeguatamente dosato nelle componenti, miscelato ed inumidito nella formulazione finale in un mescolatore a coclea, posto all’esterno a diretto contatto con il locale di invasamento. Il volume del miscelatore permette di lavorare un quantitativo di substrato necessario per 5.000 vasi. I tempi di mescolamento variano a seconda del substrato utilizzato, nel nostro caso, per il substrato messo a punto per Pleurotus eryngii, sarà necessaria circa un’ora, tempo in sincronia con l’andamento delle altre lavorazioni. b. Invasamento Tramite un trasportatore, il substrato pronto è trasferito alla macchina di invasamento che provvede al riempimento dei vasi di coltura ed alla loro chiusura. Un braccio meccanico dispone i cesti dei vasi su carrelli. I tempi di lavorazione della macchina consentono di completare la preparazione di 5.000 vasi/ora. c. Sterilizzazione I carrelli con i cesti sono trasportati all’interno di un’autoclave passante (sportello di ingresso e sportello d’uscita scorrevoli) che permette la sterilizzazione di 5.000 vasi per volta. Il processo di sterilizzazione a vapore richiede circa 3 ore. L’autoclave è fornita di un sistema di controllo elettronico che rende il processo completamente automatizzato. Sono previste due autoclavi, in maniera che le fasi di riempimento possano essere effettuate all’interno di autoclavi sufficientemente raffreddate, senza disagi per gli addetti. d. Area Axenica Dopo la sterilizzazione i carrelli passano nell’area axenica dell’impianto nel quale gli operatori debbono indossare tute integrali e casco sterili, l’aria è ultrafiltrata ed esiste una pressione positiva. L’area axenica è video-controllata e tutti gli operatori devono utilizzare un unico varco d’accesso a doccia pneumatica, anche se sono disponibili diverse altre vie, ed è fornita, come tutto il resto dell’impianto, da sistemi di controllo anti-intrusione per insetti e piccoli animali. In fase non operativa sono effettuate pulizie a vapore e, durante la notte in alcune aree, sono accese lampade germicide ad UV. Questa area è divisa in quattro sezioni. 1 – In un primo locale di raffreddamento i vasi vengono portati a temperatura ambiente per poter essere inoculati. Nel ciclo normale di lavorazione, ogni sera si procede alla sterilizzazione dei vasi da inoculare il giorno successivo. I carrelli una volta svuotati, tramite un passaggio sterilizzabile, vengono riportati nel locale di invasamento. 2 – In questo locale è posizionata la macchina inoculatrice, collegata con un nastro trasportatore al locale di raffreddamento. La macchina è ulteriormente protetta da un box ed è collegata, tramite un tubo sterilizzabile, al fermentatore con l’inoculo descritto in precedenza. La macchina, che ha una capacità di 5.000 vasi/ora, scoperchia i vasi contenuti nei cesti e spruzza all’interno di essi un quantitativo uniforme di biomassa fungina; dopo di ché chiude nuovamente i vasi ed i cesti, sempre tramite nastro, passano nell’area successiva. 3 – È costituita da un locale di smistamento, dove un braccio meccanico dispone i cesti su un bancale sterilizzabile ed un muletto elettrico, che opera esclusivamente in questo ambiente e nel locale successivo, provvede a disporre i bancali nei locali di incubazione. 4 – I bancali con i vasi inoculati vengono lasciati per circa 6 settimane in questi locali di incubazione, in condizioni di umidità, temperatura ed ossigenazione controllate, al fine di consentire una ottimale colonizzazione del substrato e crescita del micelio fungino. I bancali sono controllati giornalmente dal personale del laboratorio che ne registra i dati immagazzinati tramite codice a barre o altro sistema più avanzato di tracciabilità. e. Area di trasferimento I bancali contenenti i vasi pronti per la fase successiva di produzione verranno spostati in un locale di trasferimento passante: il muletto dell’area axenica deposita i bancali nel locale, un secondo muletto entra, passando su un tappeto disinfettante, e trasferisce i bancali nel locale di fresatura. f. Locale fresatura In questo locale, con sbocco verso l’esterno per lo smaltimento del materiale prodotto, una macchina, della capacità di 5.000 vasi/ora, prende i vasi dai cesti, li stappa, li rigira sotto sopra e fresa per alcuni millimetri il substrato colonizzato dal micelio fungino, ponendoli poi nuovamente nei cesti, stappati e posizionati sottosopra. Quindi un braccio meccanico pone i cesti in carrelli. L’operazione è necessaria per tre ordini di ragioni: • per consentire uno sviluppo uniforme e contemporaneo dei corpi fruttiferi. Durante la incubazione, infatti, si formano molti abbozzi di corpi fruttiferi che si svilupperanno in maniera concorrenziale creando una produzione difforme e distribuita nel tempo (le cosiddette “volate” della produzione classica). La fresatura elimina tutti di abbozzi e rende disponibili le risorse nutritive solo ai pochi corpi fruttiferi che si formeranno in una seconda fase nelle nuove condizioni colturali; questo consente di avere un unico e contemporaneo sviluppo di corpi fruttiferi di maggiori dimensioni. • per consentire all’umidità in eccesso, eventualmente presente sul fondo dei vasi, di distribuirsi nel resto del substrato. • per evitare inquinamenti del substrato per la deposizione di spore fungine aerodiffuse durante la fase di pre-produzione. Esistono infatti alcuni funghi (muffe) che potrebbero entrare in competizione nutrizionale o parassitare il micelio del fungo in coltura. g. Locali di preproduzione I vasi, così trattati, vengono posti nei locali di pre-produzione, ovvero di stimolazione. In questi locali cambiano drasticamente le condizioni di coltura, pur rimanendo controllata l’assoluta igiene dei locali e dell’aria immessa. Dopo una settimana, i vasi, vengono trasferiti nei locali di produzione, dopo essere passati in una macchina simile alla fresatrice, anch’essa con una capacità di 5000 vasi/ora, che riposiziona i vasi con l’apertura verso l’alto per dar luogo alla produzione dei corpi fruttiferi. h. Locali di produzione In quest’ultima area le condizioni colturali, sempre nell’assoluta igiene, vengono ulteriormente variate per ottenere il raccolto dei funghi in una settimana. Raccolto: Il sistema di coltivazione adottato permetterebbe una raccolta automatizzata, al momento però non è stata preventivata come spesa, perché tale macchinario, ancora in fase di progettazione potrà essere realizzato in tempi più lunghi. Il raccolto avverrà quindi manualmente, con le mani protette da appositi guanti, sia per questioni igieniche sia per non lasciare impronte di dita sui funghi. I corpi fruttiferi del particolare ceppo di Pleurotus eryngii che si coltiverà hanno una shelf-life di inusuale durata per i funghi sia come aspetto e colore che come consistenza, alquanto croccante e non elastica simile a quella del gambo dei giovani porcini. Il maggior pregio di questo fungo risiede nel fatto che sviluppa, con le tecniche colturali utilizzate e l’igiene della lavorazione, fondamentalmente il gambo rispetto al cappello. Il colore bianco del gambo rimane a lungo ma può essere leggermente macchiato, dopo un paio di settimane dalla raccolta, nelle zone di pressione delle dita a causa della crescita dei batteri che vi vengono trasferiti con il contatto. I funghi raccolti verranno selezionati per pezzatura e confezionati in vassoi a peso predefinito. Verranno anche predisposti contenitori di maggiori dimensioni destinati alla ristorazione.